cnc零件加工操作不到位会出现什么问题

我相信做cnc加工这一行的，使用cnc零件加工设备进行cnc零件加工的效率高、质量又好。但是如果操作员操作不到位，就不能很好的体现出它的优势。

从cnc加工厂的经验来看，cnc零件加工操作不到位的原因主要有以下几种：

1.cnc零件加工的工序过于分散

产生这个问题的原因在于怕繁(指准备时间)，编程简单、简化操作加工，使用一把刀加工易调整对刀、习惯于普通加工。这样就造成了产品质量(位置公差)不易保证，生产效率不能很好地发挥。

因此，cnc零件加工工艺人员和操作员应全面熟悉数控加工知识，多进行尝试，以掌握相关知识，尽可能采用工序集中的方法进行加工，多用几次，自然会体现它的优势。采用工序集中后，单位加工时间增长，我们将两台设备面对面布置，实现了一人操作两台设备，效率得到大幅提高，质量也得到了很好的保证。 

2.cnc零件加工的顺序不规范

有些cnc零件加工操作员考虑到准备上的一些问题，常把加工顺序安排得不够规范。数控加工通常按一般机械加工工艺编制的要求进行加工，如先粗后细(换刀)，先里后外，合理选择切削参数等，这样，质量和效率才能提高。

慎用G00(G26、G27、G29)快速定位指令 G00指令给编程和使用带来了很大方便。但如果设置和使用不当，常常会造成因速度设置过大产生回零时过冲、精度下降、设备导轨面拉伤等不良后果。回零路线不注意，易产生碰撞工件和设备的安全事故。因此，在考虑使用G00 指令时，应考虑周全，不可随意。

最后在cnc零件加工中，尤其还应注意加强程序的检索和试运行。在程序输入控制系统后，操作者应当利用SCH键及↑、↓、←、→移动键进行不确定和确定检索，必要时对程序进行修改，保证程序的准确性。同时，在正式执行程序加工前，必须经过程序试运行(打开功放)，以确认加工路线是否与设计路线一致。

以上是使用cnc零件加工设备时的一些常见问题与解决办法。在实际工作中可能还会遇到其他一些问题，但只要cnc零件加工工程技术人员和操作员集思广益，认真掌握有关数控方面的知识和技巧，cnc零件加工设备就能够很好地为企业发挥最大的效益。