关于数控车床加工的一些操作技巧

大家都知道，大多数精密零件、汽车零件都是借助数控车床加工生产出来的，而且数控车床加工过程中有很多需要注意的事项，今天就为大家介绍一些操作技巧。

数控车床加工的程序编写技巧

大多数实力雄厚的企业，对加工零件的精度要求很高，所以在数控车床上进行加工编程时要考虑以下几点：

1.零件加工顺序：

先钻后平(也就是避免在钻时缩料)；

首先进行粗加工，然后精加工(以保证零件的精密度)；

首先进行大加工，最后进行小加工(以保证小公差规格表表面不会被划破，避免零件变形)。

2.根据材料硬度确定适当的速度、切削速度和切削深度：

碳钢材料选用高速、高速切削，切削深度较大的碳钢。例如：1Gr11，选用S1600, F0.2，切深2 mm；

模具钢选择低速下料，低速下料，下料深度小。例如：GH4033，选用S800, F0.08,0.5 mm的切口深度；

钛金属材料选择低速切削，高切削速度，小切削深度。若为Ti6，可选用S400, F0.2，切深0.3 mm。就拿一件零件的加工来说，材质是K414，这是一种特殊的硬质材料，经过多次试验，最终确定S360, F0.1，切深0.2，才加工出合格的零件。

关于数控车床加工的对刀技巧

CNC车床加工对刀包括对刀仪和直接对刀。

首先将零件右端面中心设为对刀点，并将其设为对刀点，每一把必须使用的数控刀片都以零件右端面中心为对刀点进行对刀；数控刀片接触右端面输入Z0点击测量，刀具的刀补值里边将自动记录所测标值，代表 Z轴对刀， X轴对刀进行试切，用刀具车外圆少一点，测量被车外圆(如 x为20 mm)输入x20，刀补值将自动记录所测标值，此时x轴对刀；这种对刀方式即使数控车床关机，呼叫重启后仍不改变对刀值，可用于长期生产同一零件，在进行批量生产时，将车床关闭，无需重新对刀。

关于数控车床加工的调试技巧

零件编制了程序，对刀片进行了模拟加工，对刀片进行了切削试验，为防止程序中冒出问题，对刀片进行了切削试验，对刀片进行了模拟加工，对刀片进行了正向切削试验，对刀片进行了正向切削试验，对刀片进行了模拟加工，对刀片进行了正向切削试验，对刀片进行了正向切削试验，对刀片进行了正向切削试验，对刀片进行了正向切削试验，对刀片进行了正向切削试验，对刀片进行了模拟加工，对刀片进行了正向切削试验，对刀片进行了正向切削试验。

关于零件加工的完成

零件在首样刀具半径补偿成功后，便可进行批量生产，但首样的达标不一定是整个零件达标，因为加工过程中，由于加工材料的差异会使数控刀片形成损坏，加工材料软，刀具损坏就小，加工材料硬，刀具损坏就快，所以在加工过程中，要勤量勤检，及时加刀、减刀，确保零件达标。

就拿一件零件来说，加工材料是K414，加工全长是180 mm，由于材料的特殊性，数控刀片在加工过程中损坏很快，从开始到结束，由于数控刀片的损坏一定会造成10—20 mm的轻微程度，所以程序中要人为地增加10—20 mm的轻微程度，这样，才能保证零件合格。

数控车床加工的操作技术是一个由浅入深的过程，不能一蹴而就。建立在掌握数控车床的基本操作知识，基本的精密加工知识和基本的编程知识的基础上。数控车床加工操作技能也不是一成不变的，它是需要操作者充分运用想象与动手能力的有机结合，是具有创造性的劳动。